Thông báo kết quả

Chúng tôi đã thiết lập hệ sinh thái sản xuất chính xác vỏ từ xa đầu tiên trên thế giới dựa trên khái niệm "mô hình-doanh nghiệp được xác định" - "DigiCore". Hệ thống này sử dụng mô hình ba chiều của sản phẩm làm nguồn dữ liệu duy nhất và thực hiện toàn bộ quá trình cộng tác thiết kế, mô phỏng quy trình, sản xuất thông minh, truy xuất nguồn gốc chất lượng và phản hồi hiệu suất. Bằng cách tạo ra "bản sao kỹ thuật số" cho mỗi sản phẩm vỏ trong toàn bộ vòng đời của nó, chúng tôi đã đạt được hiệu quả sản xuất tăng 30%, giảm 40% chi phí chất lượng và cung cấp cho khách hàng các dịch vụ liền mạch, từ xác minh ảo đến nguyên mẫu vật lý, từ sản xuất thử nghiệm hàng loạt nhỏ đến sản xuất hàng loạt quy mô lớn, từ đó xác định lại mô hình phân phối cho các thành phần cấu trúc cốt lõi của các thiết bị y tế cao cấp.

Những thách thức nền tảng nghiên cứu và phát triển

Trong quá trình phát triển các hệ vỏ từ xa tùy chỉnh-cao cấp, hiệu quả cộng tác kỹ thuật y tế thấp là một điểm khó khăn thường gặp. Giữa các công ty thiết bị y tế (khách hàng) và nhà cung cấp sản xuất chính xác, việc truyền thông tin dựa trên các bản vẽ hai{2} chiều, thông số kỹ thuật PDF và nhiều email gửi đi hai chiều. Điều này có thể dễ dàng dẫn đến hiểu lầm, nhầm lẫn về phiên bản và không thể đáp ứng các yêu cầu về quy trình và dung sai hình học phức tạp. Ở giai đoạn cuối sản xuất, việc lập kế hoạch quy trình phụ thuộc vào kinh nghiệm của kỹ sư và chu trình đánh giá tính khả thi của quy trình (DFM) của sản phẩm mới kéo dài, với chi phí dùng thử-và-lỗi cao. Kiểm tra chất lượng vẫn chủ yếu dựa vào phép đo tọa độ ba chiều-thủ công và ngoại tuyến, với dữ liệu riêng biệt, gây khó khăn cho việc đạt được kiểm soát chất lượng phòng ngừa. Hơn nữa, để truy xuất nguồn gốc của các hiệu ứng ứng dụng lâm sàng, một khi vấn đề xảy ra, rất khó để nhanh chóng xác định liệu sai lệch nằm ở thiết kế, vật liệu hay quy trình sản xuất. Mô hình phân tán và{10}theo kinh nghiệm này hạn chế nghiêm trọng tốc độ đổi mới của các thiết bị y tế cũng như tính nhất quán về chất lượng.

Đổi mới công nghệ cốt lõi

• Nền tảng cộng tác và định nghĩa dựa trên mô hình-:Chúng tôi yêu cầu và hỗ trợ khách hàng sử dụng trực tiếp mô hình ba chiều-(ở các định dạng như STEP AP242) chứa thông tin sản xuất sản phẩm làm đầu vào thiết kế. Mô hình này không chỉ bao gồm các hình dạng hình học mà còn nhúng trực tiếp tất cả thông tin sản xuất sản phẩm như dung sai kích thước, dung sai hình dạng và vị trí, độ nhám bề mặt và thông số kỹ thuật vật liệu. Trong nội bộ, chúng tôi sử dụng mô hình này để tiến hành phân tích tính khả thi trong sản xuất, phân tích chồng chất dung sai, lập trình đường chạy dao và biên soạn chương trình kiểm tra trong cùng một môi trường kỹ thuật số. Khách hàng có thể xem mô phỏng xử lý, trạng thái tiến độ và báo cáo kiểm tra sơ bộ các bộ phận của họ trong nền tảng đám mây an toàn, đạt được sự hợp tác thiết kế và sản xuất thực sự.
• Bản sao kỹ thuật số của chuỗi quy trình và gỡ lỗi ảo:Trước khi bắt đầu xử lý vật lý, chúng tôi xây dựng một "bản song sinh kỹ thuật số của chuỗi quy trình" hoàn chỉnh trong môi trường ảo. Điều này bao gồm: mô hình động lực học máy công cụ, mô hình công cụ, mô hình đồ gá, mô hình trống và mã CNC. Thông qua mô phỏng xử lý ảo, có thể dự đoán và tránh được va chạm, cắt quá và cắt dưới, đồng thời có thể tối ưu hóa các thông số cắt. Hơn nữa, chúng tôi tiến hành "gỡ lỗi công cụ máy ảo", chạy mã G- được tạo trên bộ điều khiển ảo của công cụ máy để xác minh tính chính xác về mặt logic của nó. Điều này làm tăng tỷ lệ thành công của lần sản xuất thử nghiệm sản phẩm mới đầu tiên từ mức trung bình của ngành từ 60% lên hơn 95%, rút ​​ngắn đáng kể chu kỳ giao hàng.
• Vòng lặp dữ liệu quy trình đầy đủ và kiểm soát chất lượng thông minh:Chỉ định một mã nhận dạng duy nhất cho từng lô sản xuất và thậm chí từng bộ phận. Trong quá trình xử lý, trạng thái máy công cụ, dữ liệu cảm biến và-kết quả đo trong máy được tải lên hệ thống thực thi sản xuất theo thời gian thực. Sau khi xử lý, dữ liệu đám mây điểm ba chiều thực tế của bộ phận được lấy thông qua thiết bị đo có độ chính xác cao-trực tuyến hoặc ngoại tuyến (như quét 3D quang học, máy đo tọa độ). Hệ thống tự động so sánh dữ liệu đám mây điểm với mô hình thiết kế ban đầu, tạo ra sắc ký độ lệch màu và tự động xác định xem nó có đủ tiêu chuẩn hay không. Tất cả dữ liệu quy trình và dữ liệu chất lượng được liên kết với bản sao kỹ thuật số của bộ phận, tạo thành một kho lưu trữ dữ liệu hoàn chỉnh. Thông qua phân tích dữ liệu lớn, có thể đạt được-giám sát thời gian thực về khả năng của quy trình, dự đoán tuổi thọ của công cụ và truy tìm nhanh chóng nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề về chất lượng.

Cơ chế hoạt động

Cơ chế cốt lõi của hệ sinh thái "DigiCore" nằm ở việc "điều khiển các luồng vật lý bằng luồng dữ liệu và tối ưu hóa thế giới thực thông qua thế giới ảo". Định nghĩa dựa trên mô hình-đóng vai trò là điểm khởi đầu cho các luồng kỹ thuật số, đảm bảo việc truyền thông tin không bị mất, duy nhất và có thể theo dõi từ mục đích thiết kế đến các yêu cầu sản xuất. Bộ đôi kỹ thuật số của chuỗi quy trình là công cụ cốt lõi, giúp "tạo hình trước" toàn bộ quy trình sản xuất trong không gian ảo, phát hiện và giải quyết các vấn đề tiềm ẩn với chi phí rất thấp, đặt rủi ro sản xuất trước khi sản xuất và đạt được lý tưởng "làm đúng ngay lần đầu tiên" trong sản xuất thông minh. Vòng dữ liệu-quy trình đầy đủ giống như các đầu dây thần kinh và bộ não, liên tục thu thập dữ liệu lớn từ cơ sở sản xuất trong thời gian thực và thông qua phân tích cũng như phản hồi, liên tục tối ưu hóa các thông số quy trình, dự đoán nhu cầu bảo trì thiết bị và cải thiện mức độ kiểm soát chất lượng. Cuối cùng, những gì được giao cho khách hàng không còn là một bộ phận kim loại biệt lập nữa mà là một gói sản phẩm thông minh với “giấy khai sinh kỹ thuật số” hoàn chỉnh. Bản song sinh kỹ thuật số này có thể tiếp tục "tồn tại" trong hệ thống quản lý vòng đời sản phẩm của khách hàng và được sử dụng để hướng dẫn việc lắp ráp, bảo trì và thậm chí tái chế tiếp theo.

Xác minh hiệu quả

Kể từ khi ra mắt hệ thống "DigiCore", các chỉ số hoạt động chính đã được cải thiện đáng kể: Thời gian từ khi nhận dữ liệu đến hoàn thành phân tích DFM và cung cấp báo giá cho các dự án mới đã giảm trung bình 50%; tỷ lệ thành công của sản xuất thử lần đầu (đạt tiêu chuẩn không cần làm lại) đã đạt mức dẫn đầu ngành là 96%; thời gian ứng phó, xử lý các bất thường về chất lượng trong quá trình sản xuất được rút ngắn 70%. Đối với khách hàng, chu kỳ phát triển sản phẩm của họ có thể rút ngắn trung bình 6{12}}8 tuần. Trong một trường hợp điển hình, một công ty phẫu thuật robot ở Châu Âu đã phát triển một dụng cụ nội soi mới. Chúng tôi đã hoàn thành phân tích khả năng sản xuất của lớp vỏ phức tạp trong vòng 72 giờ thông qua nền tảng và đưa ra các đề xuất tối ưu hóa. Chúng tôi đã giao các nguyên mẫu đầu tiên có đầy đủ chức năng trong vòng 2 tuần, nhanh gấp đôi so với chế độ truyền thống, giúp sản phẩm của họ được xác nhận lâm sàng trước thời hạn. Khả năng truy xuất nguồn gốc dữ liệu của nền tảng đã được chứng minh rõ ràng trong quá trình kiểm tra chất lượng mô phỏng. Nó có thể định vị tất cả hồ sơ sản xuất, người vận hành, thông số thiết bị và dữ liệu thử nghiệm ban đầu có liên quan cho một lô vượt quá kích thước cụ thể{13}}trong vòng 5 phút.

Chiến lược và triết lý nghiên cứu và phát triển

Chiến lược của chúng tôi là “Chuyển đổi số không phải là một lựa chọn mà là một con đường sinh tồn”. Chúng tôi tin rằng đối với-sản xuất có độ chính xác cao, sự cạnh tranh trong tương lai không chỉ là sự cạnh tranh về độ chính xác của máy công cụ mà còn là sự cạnh tranh về khả năng điều khiển-dữ liệu. Chúng tôi cam kết trở thành một doanh nghiệp sản xuất "được xác định bằng phần mềm", chuyển đổi kiến ​​thức về quy trình và bí quyết kỹ thuật-được tích lũy hàng thập kỷ của chúng tôi thành các thuật toán, mô hình và quy trình kỹ thuật số. Triết lý của chúng tôi là: Dịch vụ tốt nhất là đảm bảo rằng con đường đổi mới của khách hàng không bị cản trở. Do đó, chúng tôi đầu tư vào cơ sở hạ tầng kỹ thuật số không phải để trưng bày mà để loại bỏ các rào cản hợp tác, rút ​​ngắn chu kỳ đổi mới, đảm bảo chất lượng cung cấp và cuối cùng là cho phép bác sĩ và bệnh nhân tiếp cận các công nghệ y tế tiên tiến nhất nhanh hơn và an toàn hơn. Chúng tôi là bộ phận R&D và sản xuất mở rộng của khách hàng, đồng thời là mắt xích thông minh và đáng tin cậy nhất trong chuỗi cung ứng đổi mới của họ.

Triển vọng tương lai

Trong tương lai, hệ sinh thái này sẽ phát triển thành “nhà máy thông minh trên nền tảng đám mây” và “mạng lưới cộng tác trong ngành”. Chúng tôi đang khám phá khả năng cung cấp một số khả năng mô phỏng và tối ưu hóa quy trình cho kỹ sư thiết kế của khách hàng dưới dạng dịch vụ đám mây, cho phép họ nhận được-phản hồi về khả năng sản xuất theo thời gian thực trong quá trình thiết kế. Đồng thời, dựa trên công nghệ blockchain, mạng cộng tác chất lượng chuỗi cung ứng đáng tin cậy sẽ được thiết lập, tích hợp các nhà cung cấp nguyên liệu, nhà máy xử lý nhiệt, nhà máy xử lý bề mặt, v.v. vào cùng một luồng kỹ thuật số để đạt được chất lượng minh bạch và có thể truy nguyên trong toàn bộ chuỗi cung ứng. Tầm nhìn lớn hơn là kết hợp trí tuệ nhân tạo và sản xuất bồi đắp để đạt được mô hình cuối cùng về "theo nhu cầu, sản xuất tự động và sản xuất trực tiếp": khách hàng nhập các yêu cầu về chức năng và hạn chế về không gian, AI tự động tạo thiết kế vỏ tối ưu và đồng thời tạo hướng dẫn sản xuất, đồng thời thiết bị sản xuất bồi đắp trực tiếp sản xuất các bộ phận cuối cùng, giảm thời gian phân phối cho tùy chỉnh cao cấp từ vài tuần xuống vài ngày, thực sự hiện thực hóa việc "sản xuất theo yêu cầu" của thiết bị y tế.